浙江今飛凱達(dá)輪轂股份有限公司建立于2005年，注冊資金1.66億元，是一家集開發(fā)、設(shè)計(jì)、自制模具、生產(chǎn)、銷售為一體的鋁合金汽車輪轂專業(yè)制造商。公司產(chǎn)品與北京奔馳、一汽、神龍、海馬、五菱、東風(fēng)等主機(jī)廠配套，同時(shí)遠(yuǎn)銷美國、日本、英國、東南亞、中東等十幾個(gè)國家和地區(qū)。2010年今飛獲“浙江省質(zhì)量獎(jiǎng)”，2012年被評為浙江省標(biāo)準(zhǔn)創(chuàng)新型企業(yè)。
2010年8月，今飛與韓國現(xiàn)代汽車公司展開合作。當(dāng)時(shí)公司出產(chǎn)的第一批輪轂，已達(dá)內(nèi)部標(biāo)準(zhǔn)，但是韓國方面的技術(shù)員在抽檢時(shí)，認(rèn)為未能達(dá)到出口要求。
“我們立即將該批市值近50萬元的產(chǎn)品停止發(fā)貨。”品質(zhì)部經(jīng)理王軍鋒說，那次事件成為公司質(zhì)量觀念轉(zhuǎn)變的一個(gè)拐點(diǎn)。“我們認(rèn)識到，必須以最苛刻的標(biāo)準(zhǔn)要求產(chǎn)品質(zhì)量。”
內(nèi)部出現(xiàn)氣孔、留有雜質(zhì)，外部的細(xì)小顆粒、劃痕是汽車輪轂較為常見的質(zhì)量問題。質(zhì)量觀念進(jìn)一步提升后，今飛通過X光無損技術(shù)，對輪轂內(nèi)部進(jìn)行全方位檢測，使所有細(xì)小環(huán)節(jié)的質(zhì)量均得到保證。對于輪轂外部的顆粒，以往是采用肉眼判斷，現(xiàn)在則用一種檢驗(yàn)卡片對表面顆粒進(jìn)行量化測定，一般高于2毫米就作為不達(dá)標(biāo)產(chǎn)品進(jìn)行返工。“一只汽車輪轂，從原材料到成品，共有29道檢測工序。”王軍鋒說。
今飛以ISO/TS16949國際質(zhì)量管理體系為依托，以自主創(chuàng)新開發(fā)為基點(diǎn)，嚴(yán)格按照汽車鋁合金輪轂國際先進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)實(shí)施生產(chǎn)，采用先進(jìn)軟件進(jìn)行產(chǎn)品開發(fā)，利用先進(jìn)測量系統(tǒng)分析工具進(jìn)行過程控制，具備了將客戶理念轉(zhuǎn)化為新產(chǎn)品的能力。
在各道流程上，今飛引進(jìn)了包括德國、日本、韓國、意大利等國外先進(jìn)的生產(chǎn)檢測設(shè)備，并自主研發(fā)了低壓鑄造機(jī)、工業(yè)機(jī)器人、機(jī)加工錕道流水線、蓄熱式工業(yè)爐等國內(nèi)領(lǐng)先設(shè)備，使生產(chǎn)建立在管理合理化、生產(chǎn)科學(xué)化、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的基礎(chǔ)上。“一條生產(chǎn)線上的技術(shù)有了改進(jìn)，產(chǎn)品質(zhì)量得到提升，整個(gè)生產(chǎn)線都將受益。”王軍鋒說，生產(chǎn)線的標(biāo)準(zhǔn)固化、細(xì)化，保證了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。
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